是一項先進的、複雜的係統工程技術，與(yu) 傳(chuan) 統加工工藝技術相比，它對機床、刀具、刀柄、加工工藝、控製係統、CAD/CAM軟件等多項指標都有較高要求。由於(yu) 模具加工的特殊性以及數控高速模具機技術的自身特點，對模具數控高速模具機工藝係統（加工機床、數控係統、刀具等）提出了比傳(chuan) 統模具加工更高的要求。
　　數控高速模具機在實際應用中能解決(jue) 新材料的加工題目，適應表麵質量高、精度高、外形複雜的三維曲麵加工，減少和避免效率低的電火花加工，解決(jue) 薄壁零件的加工題目，數控高速複合加工還可以減少搬運與(yu) 裝夾次數，避免重複定位帶來的加工誤差等，既進步了加工質量，又進步了加工效率。數控高速模具機技術逐漸應用於(yu) 加工鑄鐵和硬鋁合金，尤其是加工大型覆蓋件衝(chong) 壓模、鍛模、壓鑄模和注射模。目前國際上高速切削加工技術主要應用於(yu) 模具、航空航天和汽車產(chan) 業(ye) 等複雜曲麵的加工領域。國內(nei) 高速切削加工技術的研究與(yu) 應用始於(yu) 20世紀90年代，也是主要應用於(yu) 模具、航空航天和汽車產(chan) 業(ye) ，但采用的高速切削CNC機床、高速切削刀具和CAD/CAM軟件等以進口為(wei) 主。
　　數控高速模具機一般采用高的銑削速度和快速多次走刀來進步效率，小直徑刀具，適當的進給量，小的徑向和軸向切削深度，即切削體(ti) 積。隨著銑削速度的進步，加工時間大幅度縮短，並且切削力下降、振動小，尤其是徑向切削力大幅度降低，零件變形小，由於(yu) 在切削時大量的切削熱被切屑帶走，工件表麵溫度較低。由於(yu) 高速銑削的的上述特點，數控高速模具機相對常規加工具有突出優(you) 點：高生產(chan) 率、工作平穩、加工表麵質量很高，無需再進行其它表麵處理工序、有利於(yu) 加工薄壁零件和高強度、高硬度脆性材料、可縮短交貨期、減少設備台數及車間麵積、減少工人數目。盡管在初期的設備投資用度增加，但高速銑削工藝的綜合效益仍有明顯進步。
　　1數控高速模具機與(yu) 模具製造
　　目前塑料模具越來越精巧、結構越來越複雜，要求的合模次數接近和超過80萬(wan) 次，采用的模具鋼材的硬度越來越高，有的甚至超過HRC 64以上，而模具的交貨期卻要求越來越短。這些市場特點給模具製造商帶來了極大的壓力。數控高速模具機技術的出現為(wei) 模具製造帶來了新的發展機會(hui) ，尤其在中小型精密塑料模具加工中顯示了巨大的上風。
　　大多數模具材料都是高硬度、耐磨性能好，其加工難度大。傳(chuan) 統工藝廣泛采用電火花（EDM）微切削加工成形，生產(chan) 效率極低。數控高速模具機技術對模具加工工藝產(chan) 生了巨大影響，它改變了傳(chuan) 統模具加工所采用的“電火花→拋光”等複雜冗長的工藝流程，甚至可用高速切削加工替換原來的全部工序。在模具的高淬硬鋼件（HRC45～65）的加工過程中，采用高速切削可以取代電加工和磨削拋光的工序，避免了電極的製造和費時的電加工時間，數控高速模具機技術除可應用於(yu) 淬硬模具型腔的直接加工（尤其是半精加工和精加工）外，在EDM電極加工、快速樣件製造等方麵也得到了廣泛應用。大量生產(chan) 實踐表明，應用高速切削技術可節省模具後續加工中約60%-100%的手工拋光時間、也可減少EDM的工序與(yu) 時間、節約加工本錢用度近30%、刀具切削效率可進步1倍，這種節約已經在很多國外模具廠商得到了真實反映。